Alternative Energie Systeme
Die Umwelt erhalten
Die Umwelt schonen

Stabilisierung des Lebensstandards auch bei stark sinkenden Einkommen durch die Verfügbarkeit von billigen Brennstoffen für Industrie, Energieerzeugung, Kraftfahrzeuge und Heizungen;

Einkommensverbesserung der Landwirtschaft durch Anbau von Hochleistungsgräsern als Basis zur Umwandlung zu Diesel; 

Neutralisierung des Kohlendioxydgehaltes der Atmosphäre;

Unabhängigkeit von Ölförderländern

Eine Möglichkeit um eine fast völlige Unabhängigkeit von den Ölförderländern und damit einen Stillstand der jetzt fortlaufenden Inflation um dadurch eine Stabilisierung des gesamten Währungssystems zu erreichen, ist die Nutzung von nachwachsenden Rohstoffen in Form von Spezial-Gras-Züchtungen und dessen Umwandlung in hochwertiges Dieselöl.

Definition

Die Umwelt profitiert zusätzlich aus nachwachsenden Rohstoffen. Aus Pflanzen gewonnen, setzen Produkte aus pflanzlichen Rohstoffen nach Gebrauch bei ihrer vebrennung oder bei der Kompostierung immer nur die Menge an CO² frei, die sie während des Wachstums der Atmosphäre entnommen haben. Im Gegensatz zu fossilen Rohstoffen sind sie dadurch weitgehend C0²-neutral; die Stoff- und Energiekreisläufe sind de facto geschlossen. Ihre Verwendung kann somit helfen, den sich verstärkenden Treibhauseffekt abzumildern und globalen Klima Veränderungen entgegenzuwirken.

Einer Universität im Rheinland ist es gelungen eine schnell nachwachsende Pflanze zu züchten, die holzähnlichen Rohstoff liefert. Sie kann auf großen Flächen in vereinfachter Form gepflanzt werden und ist nach zwei Jahren voll entwickelt um die geforderten hohen Erträge zu bringen. Als Stickstofferzeuger produziert sie Ihren Stickstoffdünger selbst. Die Pflanze ist ein ausdauerndes Gras und wächst auch in unseren Breiten problemlos und bis zur Ernte bis zu 4 Metern hoch. Der Spross stirbt über Winter ab. Der Durchschnitts-Hektarertrag an Trockenmasse beträgt zwischen 15 und 35 Tonnen, im Mittel 25 Tonnen pro Hektar. Die Ernte erfolgt sofort nach dem Winter, weil dann der niedrigste Feuchtigkeitsgehalt gegeben ist. Die Lagerung ist dann unproblematisch, weil durch den niedrigen Feuchtigkeitsgehalt eine Selbstentzündung nicht zu befürchten ist.

"Umweltfreundlich und nachwachsend" sind wichtige Stichworte, denn ein Hektar dieses Grases erzeugt umgewandelt 7.000 Liter Diesel und in der Biomasse eines Hektars sind ebenso bis zu 30 Tonnen des Klimagases CO2 gebunden. Das entspricht der CO² Produktion eines PKW auf 150.000 Km.

Von großer Bedeutung ist, bei dieser Pflanzenzüchtung gibt es keine Bedenken bezüglich einer unkontrollierbaren Verbreitung von "Eingeführten Pflanzen in unser Ökosystem". Sie ist eine Hybridpflanze, gekreuzt mit anderen Pflanzen-Arten.


Dadurch ist die Kreuzung unfruchtbar und kann sich nur durch Sprossung, nicht durch Samen verbreiten. Eine Kontrolle über die Ausbreitung ist somit gewährleistet.

Umwandlung organischer Massen zu Brennstoffen

Die Lösung

Es war notwendig einen völlig neues Verfahren zu entwickeln, das die Bildung des Kokskristalls vollständig ausschließt und dafür eine andere, selektive Substanz verwendet, die die vorhandenen Kohlenwasserstoffe CH²nicht wie das Kokskristall in das Methan CH4 und die Kokskristalle C umlagert, sondern das CH² erhält und lediglich in der Moleküllänge reduziert und die Schadstoffe bindet und aus dem Kreislauf ausscheidet.

Vorbild für den neuen Prozess ist die Erdölbildung. Für den Prozess werden auch ähnliche Katalysatoren wie vor Hunderten von Millionen Jahren verwendet, als die aufgewühlten Meere mit der abgestorbenen Materie die suspendierten Tonmineralien ablagerten.


Der nachfolgend vorgestellte Prozess verwendet deshalb im Vergleich zu der Erdölbildung vor Jahrhunderttausenden eine Temperatur von 270°C bis 350°C anstelle von 40°C, Ionen tauschende Katalysatoren und zu 100% durchkristallisierende y-Katalysatoren, die extrem aktiv die Umwandlung der Biomasse in Kraftstoffdämpfe fordert.


Zur technischen Umsetzung des Verfahrens ist eine Anlage notwendig, die wartungsarm, sicher und zuverlässig arbeitet und eine hohe Brennstoffqualität, hier Diesel, sicherstellt.


Diese Anlage arbeitet als ein energetischer Selbstversorger, indem sie mit mit den Gasen aus der Umwandlung der entstehenden hochwertigen Holzkohle die Prozesswärme und den Energieaufwand für das Verfahren durch ein entsprechendes BHKW (Blockheizkraftwerk) selbst produziert. Die zeitweise erheblichen Überschüsse an Elektrizität können ins Netz eingespeist werden.

Aufgabenstellung

Der beschriebenen Anlage liegt damit die Aufgabe zugrunde, die in den Biomassen enthaltenen Brennstoffen in Form von Kohlenwasserstoffen nicht durch Reaktion mit Sauerstoff durch die Verbrennung oder Vergasung freizusetzen, sondern diese durch katalytische Behandlung unter Luftausschluss im Ölbad in stattlicher Form freizusetzen und als Wertstoff zu gewinnen. Dieses dient der Vermeidung der Bildung von C0² und der Herstellung von Brennstoffen oder Treibstoffen.

1. Materialaufbereitung

2. Biomasse Speicherbehälter

3. Trägerölvorratsbehälter

4. Katalysator-Vorratsbehälter

5. ERP-Zwangsreaktor

6. Holzkohlenvergaser

7. Holzkohlenaustrag

8. Katalysatorrückführung

9. Ascheaustrag

10.BHKW

11.Gaskühler

12.Katalysatordosierung

13.Treibstoffdampfausgang

14.Trägerölrückführung

15.Rektifikationskolonne

16.Spaltgasausgang

17.Gasspeicher

18.Kondensat-Wasserspeicher

19.Benzinspeicher

20.Dieselspeicher

 Aufstellung der einzelnen Bauelemente der Umwandlungsanlage „Biomassen zu flüssigen Treibstoffen"

1. Fördereinrichtung zur Förderung der Biomasse zum Speicherbehälter

2. Biomasse Speicherbehälter mit Rührschnecken und Regeleinrichtung, schaltet Zufuhr ab bei gefülltem Speicher

3. Austragschnecke zum Reaktor, Fördermenge wird exakt gewogen mit einer Bandwaage und geregelt durch die Drehzahl des Reaktors.

4. Trägerölvorratsbehälter

5. Heizvorrichtung für Träger-Öl

6. Mischvorrichtung für Katalysator

7. Katalysator-Vorratsbehälter

8. Zuführschnecke zur Mischvorrichtung des Träger-Öl-Vorratsbehälter

9. ERP-Zwangsreaktor

10.Antriebsmotoren des Reaktors

11.Elektronische Regeleinrichtung zur stufenlosen Drehzahl-Feinregelung der Antriebsmotoren

12.Elektronische Temperaturregelung

13.Rückstaudruckregelung zum Auspressen der Holzkohle

14.Holzkohlenförderung zum Vergaser

15.Holzkohlenvergaser

16.Katalysatorrückfuhrung vom Vergaser zum Katalysator-Vorratsbehälter

17.Ascheaustrag

18. BHKW, bestehend aus Zündstrahl-Gas-Motor, Generator, elektrischer und elektronischer Regelung, zur angepassten automatischen Netzeinspeisung des nicht in der Anlage benötigten elektrischen Stromes

19.Trägeröltrenneinrichtung mit Aerosolfilter, Zyklone mit Venturi-Düsen, Schräglamellenklärer und Trägerölrückfuhrung

20.Rektifikationskolonne mit den Ausgängen für Schmieröl, Diesel, Kerosin, Schwerbenzin, Benzin, Wasserdampf und Spalt-Gas

21 .Regeleinrichtung und Produktventil für die Rückführung von Schmieröl in den Reaktor oder zur Beförderung in das Fördersystem der Schmierölspeicher

22.Schmieröl-Destillat Kühler

23.Regeleinrichtung und Produktventil für die Rückführung des Diesels in den Reaktor oder zur Beförderung in das Fördersystem der Dieselspeicher

24.Diesel-Destillat Kühler

25.Regeleinrichtung und Produktventil für die Rückführung von Kerosin in den Reaktor oder zur Beförderung in das Fördersystem des Kerosin-Speichers.

26.Kerosin-Destillat Kühler

27.Regeleinrichtung und Produktventil für die Rückführung des Schwerbenzins in den Reaktor oder zur Beförderung in das Fördersystem der Superbenzinspeicher

28.Super-Benzin-Destillat Kühler

29.Regeleinrichtung und Produktventil für die Rückführung des Benzins in den Reaktor oder zur Beförderung in das Fördersystem der Benzinspeicher

30.Benzin-Destillat Kühler

31.Gaskühler

32.Gasspeicher

33.Kondensat-Wasserspeicher

34.Rohrsysteme

35.Div. Pumpen

36.Div. Ventile

37.Div. Regeleinrichtung

38.Zentralelektronik zur Überwachung und Kontrolle aller Funktionen der Anlage

39.Einspeisung aller laufenden Daten ins Internet, dadurch jederzeitige, aktuelle, grenzenlose Kontroll- und Überwachungsmöglichkeit.

Stand der Technik

Die Anlagenkonstellation ist ein Prozess unter Zuhilfenahme eines sich dauernd regenerierenden preiswerten Zeolite-Katalysators, der die Umsetzung von kohlenwasserstoffhaltigen Biomassen relativ vollständig zu kondensierbarem Treibstoffdampf, sauber abgetrennten Restsubstanzen in Form hochwertiger Holzkohle und einer geringen Menge an Spaltgas durchführt. Die wirtschaftliche Verfügbarkeit liegt bei 96%, die katalytische Aktivität bleibt während des ganzen Betriebes erhalten.

Die bei dem Prozess entstehenden organischen Reste in Form hochwertiger Holzkohle werden automatisch vom EPR-Zwangsreaktor (exakt parameterregelbarer Reaktor), der das Herzstück der Anlage ist, ausgepresst und nachfolgend in einer Vergasungsanlage in Gas umgewandelt und dem BHKW als Treibgas zugeführt.

Bei dieser Holzkohlenumwandlung zu Treibgas werden agglomerierte Katalysatoren wieder zurück gewonnen und dem Prozess erneut zugeführt, sodass während des Betriebes nur geringste Mengen Katalysatoren nachgeführt werden müssen.

Die hier stark verbesserte Anlage ist vornehmlich für die sehr viel schwierigere Umwandlung von Biomassen in Treibstoffdampf konzipiert, als z.B. Altkunststoffe oder Abfälle aus Ölraffinaden und Altöle in Treibgase..

Das Verfahren, katalytische Umwandlung von Biomassen in Brennstoffe ist seit Jahren Stand der Technik. Die Umwandlung benötigt zwar keine Jahrmillionen wie bei der natürlichen Erdölentstehung, jedoch benötigt man die Umwandlung mehrere Stunden. Parallelentwicklungen versuchen mit Hilfseinrichtungen wie Pumpen, Schneckenreaktoren, Quentschpumpen oder anderen Einrichtungen, Verkürzungen der Umwandlungszeit zu erreichen Im Laborversuch werden zwarerheblich kürzere Umwandlungszeiten erreicht, jedoch versagen sie bei der Umsetzung in Großanlagen.

Bei dieser hier vorgestellten Anlage, im Besonderen durch den neuartigen EPRZwangsreaktor, wird eine sekundenschnelle Reaktion erreicht, nicht zuletzt durch die Verlegung der gesamten Reaktion und Umwandlung der Biomassen in Treibstoffdämpfe in den neu entwickelten EPR-Zwangsreaktor.

Nur und ausschließlich im Reaktor befinden sich die dosiert zugeführten Biomassen in Verbindung mit einem Trägeröl mit suspendiertem Katalysator. Dieser neuartige EPR-Zwangsreaktor arbeitet mit exakt einstellbaren Parametern, gradgenauer Temperaturführung, exakter Durchsatzregulierung und exakter Verweildauer.

Der Einzug der Biomassen erfolgt kontinuierlich durch ein regelbares Förderungssystem in den EPR-Zwangsreaktor. Da die gesamte Reaktion und Umwandlung der Biomassen in Treibstoffdämpfe im EPR-Zwangsreaktor erfolgt, sind Verstopfungen und Anbackungen der Biomassen in diesem System völlig ausgeschlossen und durch ein fortlaufendes mechanisches Bearbeiten der Biomassen mit Distanzen von beweglichen Teilen zu feststehenden Teilen von etwa einem zehntel Millimeter absolut unmöglich.

Bei anderen ähnlichen Systemen wird die Biomasse in heiße Ölkessel, Ölkreisläufe oder andere störanfällige Bauteile eingeführt. Einzugsstörungen, Verstopfungen und Anbackungen der Biomassen in den Anlagen sind bei den bekannten anderen Systemen zwangsläufige Folge, die nur durch mindest tägliche erhebliche Reinigungsarbeiten mit daraus resultierendem.

Anlagenstillstand, Anlagenaufheizzeiten und erneutes Anfahren mit notwendigem Einstellen zu beseitigen sind. Dadurch sind Kalkulationsgrundlagen basierend auf Laborversuchen und einem Kurzzeitbetrieb nicht relevant für eine Dauerbetriebskalkulation.

Die im EPR-Zwangsreaktor entstehenden Produktdämpfe (Treibstoffdämpfe), werden mit modernster Raffinerietechnik weiter zu hochwertigen Brennstoffen destilliert. Von den Treibstoffdämpfen mitgerissenen Trägerölteilchen werden in entsprechenden Einrichtungen, wie temperaturgeführte Zyklone, Demistoren separiert und dem Reaktor wieder zugeführt.

Durch die gradgenaue exakte Temperaturführung und die exakt regulierbare Verweildauer der Biomassen im EPR-Zwangsreaktor ist die Brennstofffraktion sehr genau einzugrenzen.

Die von anderen Anbietern hierbei fälschlicherweise gepriesene hohe Trennwirkung des Katalysators ist nicht berechtigt. Die in exakten Versuchen ermittelten Trennergebnisse werden durch Katalysatoren nicht beeinflusst.

Die Anlage selbst besteht aus einem Aktivteil und einem peripheren Teil. Die Abmessungen der Anlage sind für die Basistechnik mit Reaktor und Destillation.

Einsatzbereich

Die Anlage wurde in dieser Art speziell für biologisch nachwachsende Rohstoffe optimiert. Durch die niedrigen Verarbeitungstemperaturen entstehen die in anderen Verfahren bekannten Dioxine und Furane erst gar nicht und stellen somit keine Gefahr für die Umwelt dar. Durch die geringe Größe der Anlage ist eine dezentrale Verarbeitung der Wertstoffe möglich und schont damit die teuren Transportwege.

Dimensionierung der Anlage

Die Anlagen können für jedes Leistungsspektrum gefertigt werden. Die Basisanlage hat eine Stundenleistung von 600 Liter Diesel bei Schilfgras. Die Stundenleistung erhöht sich bei Verarbeitung von ölhaltigen Abfällen, wie z.B. Rapskuchen, auf 1000 Liter Diesel. Diese Größenordnung der Basisanlage ist sinnvoll für einen Einsatz im Zentrum eines Anbaugebietes von Schilfgras zur Vermeidung von teuren Transportwegen.

Durch Vergrößerung des Reaktors mit Anpassung des Blockheizkraftwerkes zur Energieversorgung kann die Stundenleistung bis zum 5fachen erhöht werden.

ca. 5 mal 8 Meter, die Gesamthöhe der Anlage beträgt ca. 8 Meter. Um die Betriebs-genehmigung zu vereinfachen und aus Sicherheitsgründen steht die gesamte Anlage in einer Sicherheitswanne, um bei eventuellen Undichtigkeiten Flüssigkeiten aufzufangen.

Unter Berücksichtigung innerer Verkehrswege, Sicherheitsabständen zu Wänden und Toren etc, ist eine verfügbare Gesamtgrundfläche von ca. 300 m2 für die Aufstellung der Basisanlage ausreichend.

Sinnvoll ist hierzu ist eine zusätzliche überdachte Lagerfläche für den Rohstoff eines Jahresbedarfes.

Durch den Ablauf der Gesamtreaktion im Zwangsreaktor sind die elektronischen und elektrischen Steuerungs- und Überwachungseinrichtungen extrem einfach gehalten und zu bedienen. Eine exakte Protokollierung des Reaktions-Vorganges, der Durchsätze und Qualitäten ist Standard.

Infolge dieser extrem einfachen Anlagenführung ist die Schulung des Personals unproblematisch und in sehr kurzer Zeit durchzuführen..

Hervorzuheben ist noch einmal, dass die Reaktion der Wertstoffe vollständig im geschlossenen Zwangsreaktor stattfindet.

Es besteht keine weitere Bypassmöglichkeit nach außen, sodass kein Eiweißmolekül, also auch kein Prion, in der Lage ist, ohne Zersetzung nach außen zu gelangen. Damit sind die Gefahren, wie sie von der Verbrennung, Vergasung und Pyrolyse her bekannt sind, hier nicht möglich.

Der Anlagenbetrieb verursacht keine gasförmigen Emissionen. Die Kohlenwasserstoffe werden katalytisch nur bis zum Diesel gespalten. Auch ist in dem eigentlichen Herzstück der Anlage, dem ERP-Zwangsreaktor, keine Gasbildung gegeben. Damit entstehen in dem Prozess auch keine Gas bildenden, katalytischen Kokskristalle. Die höchste Reaktionstemperatur von 350°C ist also 70°C niedriger, als die niedrigste Kokskristallbildungstemperatur von 420°C.

Durch den hohen Wirkungsgrad der Anlage (besser als 86%) hat das Verfahren eine positive Energiebilanz, ist energetischer Selbstversorger und ist bis auf Motorabgase und Wärmeemission emissionsfrei.

Das sonst in der Verbrennung/Vergasung produzierte CO/C0² entsteht nicht, sondern wird als Energieträger im Diesel eingelagert und erst bei der Nutzung als Treibstoff oder Heizöl freigesetzt.

Parallelentwicklungen

Parallelentwicklungen, die nicht über diesen ERP-Reaktor verfügen, sind für die Umsetzung von Biomassen in Treibstoff ungeeignet. Durch dauernd erforderliche Reinigungsarbeiten mit der Prozedur des Neuanfahrens der Anlagen ist kein wartungsfreier Dauerbetrieb möglich.

Von den Anlagen die mit unglaublichen finanziellen Mitteln von großen Automobilherstellern nach dem Vergasungsverfahren mit anschließender Umwandlung nach Fischer-Tropsch entwickelt wurden, ist kaum eine Wirtschaftlichkeit zu erwarten, alleine durch die zwingend erforderlichen Katalysatoren in Form von teurem Platin.

Ein vom Forschungszentrum in Karlsruhe entwickeltem Biodiesel mit Schnellpyrolyseverfahren und anschließender Raffinierung des dabei gewonnenen Bio-Crude-Öls kostet pro Liter 1 Euro, das ist das 5 fache des hier vorgestellten Verfahrens.

Selbst neuartige Technologien, wie die Wasserstoff-Brennstoffzellen Konzeption, die zum einen auch CO und C0² bei der Wasserstoffherstellung als Abfallprodukt produzieren und C0² freistellen und zum anderen durch die beschränkten natürlichen Vorkommnisse der benötigten Edelmetall (Platin).

Katalysatoren in der Anwendung teuer und beschränkt sind, können keine derartig positive Energiebilanz, verbunden mit der fast vollständigen Beseitigung von Reststoffen, aufweisen.

Produktqualität

Die Qualität des erzeugten Diesels ist weitaus besser als erwartet. Die Cetanzahl des erzeugten Diesels ist über 60, also ein besonders hochwertiger Diesel. Die Automobilindustrie hat mit diesem Diesel eine neue Basis für die Entwicklung noch leistungsfähigerer Motore.

Energiebilanz

Wenn alleine die in der Bundesrepublik Deutschlands stillgelegten Flächen von ca. 1.043,750 ha und die jetzt zur Nutzung von nachwachsenden Rohstoffen bearbeiteten Flächen von 835.000 ha für den Anbau der schnell nachwachsenden Rohstoff-Pflanze genutzt werden, würde dies eine Trockenmasse von rechnerisch ca. 38,45 Millionen Tonnen ergeben.

Diese Trockenmasse ergibt umgewandelt durch dieses katalytische Umwandlungsverfahren eine Menge von 12.525.000 Tonnen Diesel, oder 12 Milliarden 525 Millionen Liter Diesel.

Die Nutzung der stillgelegten Flächen der Bundesrepublik Deutschlands durch den Anbau von Miskantus Gigantus, könnte nach Umwandlung zu Dieselöl etwa 70 % des gesamten Diesel- und Heizölverbrauches Deutschlands abdecken!

Kalkulation der notwendigen landwirtschaftlichen Flächen für eine Anlage Die Mindestleistung der Basisanlage, die Gegenstand der nachfolgenden Berechnung ist, hat einen Dieselausstoß von

netto 5001 Diesel je Stunde
netto 12.000 1 Diesel je Tag
netto 360.000 1 Diesel je Monat
netto 4.320.0001 Diesel je Jahr.

Bei einem durchschnittlichen Hektarertrag von 25 Tonnen werden für die Jahresproduktion einer Anlage rechnerisch 12.960 Tonnen Gras-Trockenmasse benötigt, die auf einer Anbaufläche von 518,4 Hektar zu ernten sind.

Projektfinanzierung

Das vorgesehene Projekt umfasst die dezentrale Erstellung von vielen Einzelanlagen. Die Standorte der Einzelanlagen werden so festgelegt, dass sie sich im Zentrum der erforderlichen und zur Verfügung stehenden Produktionsflächen befinden. Die Projektierung einer Einzelanlage umfasst neben der maschinellen Einrichtung auch den Kauf der erforderlichen Grundfläche und den Kauf oder Bau einer Betriebs- und Lagerhalle.

Die nachfolgende betriebswirtschaftliche Kalkulation umfasst die Planung, die Genehmigungsverfahren, die gesamte maschinelle Einrichtungen, deren Aufbau und alle Verbrauchsgüter, Verschleiß, Wartung, Betriebskosten und Unterhaltskosten der Anlage.

Die Erstellungskosten einer Anlage ist abhängig von verarbeiteten Rohstoffen, (von dem Ausgangsmaterial) und die erforderliche Kapazität. Die Berechnungen werden auf Anfrage gefertigt, kommen hinzu die Kosten für den Kauf des erforderlichen Baugrunds, Kauf oder Bau einer Betriebshalle mit einem Aufenthaltsraum für das Personal, einer Lagerhalle und den erforderlichen Urbanisationsmaßnahmen. Diese Kosten werden mit einer Million Euro angesetzt. Rechnet man zu dieser Gesamtsumme noch 10% für Eventualitäten hinzu, kommt man auf einen erforderlichen Kapitalbedarf.

Kostenkalkulation - Kostenbetrachtung

Die Kosten für den Einsatz der beschriebenen Anlage setzen sich aus mehren Positionen zusammen, die hier nur Ansatzweise aufgeführt werden können, da diese vom zu verarbeitenden Wertstoff und den Produktionsbedingungen abhängen. Die genannten Werte sind Anhaltswerte und bedürfen einer Nachkalkulation für das jeweilige Projekt. Die Kosten setzen sich aus folgenden Teilkosten zusammen:

1. Planungskosten

2. Genehmigungsverfahren

3. Anlage-Kosten

4. Lizenzkosten

5. Inbetriebnahmekosten, Schulung

6. Betriebskosten
    - Personalkosten
    - Katalysatorkosten
    - Verwaltungskosten
    - Versicherung u. Nebenkosten
    - Sonstige Kosten, Wartung

7. AFA

8. Finanzierungskosten


Die zugrunde gelegte Nutzungszeit wurde mit 10 Jahren angesetzt, da durch die ständige Wartung und den Austausch der belasteten Teile kein wirklicher Wertverlust eintritt.

Die Personalkosten wurden auf einen 3 Schichtbetrieb mit je zwei Personen an der Maschine ausgelegt, wobei eine Fachperson zum Betrieb ausreichend ist. Die Netto Produktionskosten, d.h. die Gesamtkosten betragen pro Ltr. Diesel bei einem Output von 12.000 1 pro Tag ca. 0,20 Euro per Liter Diesel.

Bei weiteren Fragen stehen wir Ihnen gerne zur Verfügung!